ムダ・ムリ・ムラを削減する「見える化」で、工程内不良を作らない仕組みづくりを

コロナ禍において、人材の確保や人の移動が難しくなり、工場のさまざまな問題が浮き彫りとなってきています。
より少ない人員でいかに生産性を維持し、向上させられるかという課題を強く認識せざるを得ない状況です。

製造業において生産性維持・向上の大前提として、「品質不良」を減らす必要があり、工程内において、この「品質不良」を生み出さないことに着目していかねばなりません。

 

品質不良のリスク

不良品の流出は、信用の流出に値します。

ひとたび品質管理ミスを起こし、不良品流失を許してしまった場合は、在庫の全数検査・再検品はもちろんのこと、場合によってはリコールなど極めて深刻な事態に発展します。

そのような状況を防ぐためには、一つは不良品を工場から出さないこと、もう一つはそもそも不良品を作らないことと言えるでしょう。

 

品質不良の種類

品質不良には外部不良と内部不良があります。

「外部不良」とは、出荷検査で不良品が検出できずに出荷され、市場に出てしまった製品のことで「クレーム」とも言います。

「内部不良」は、社内の検査で発見された不良品で、「工程内不良」とも呼ばれます。
工程内不良に対する対応は、手直しするか廃棄して作り直すかの二択になります。

 

工程内不良を防ぐ対策

工程内不良には、製品の図面に沿っていないなどの機能的ミスや、品質のバラツキなどがありますが、このような仕様違いは、機械工程の作業に問題が発生したなど原因の特定がしやすく、比較的早期に対応することができます。

問題は、人的ミスに類する工程内不良です。
工場で実際に起きてしまうミスや事故の多くは、ヒューマンエラーが原因とも言われています。

人為的なミスは人に依存するため、作業の標準化と管理システムの導入による仕組み作りが大切になります。

 

工程管理の導入

プロジェクトの成功に、工程管理は必要不可欠です。

大規模プロジェクトになればなるほど、多くの人が関わり、作業工程が複雑化するため、効率よく工程管理をすることがプロジェクトの成功を左右します。

工程管理で管理するのは人であり、工程に対して各人が目的を持って取り組むことで初めて、生産性を意識し、コストや納期に対する認識を持てるようになります。

プロジェクト全体の目標達成のために、一番大切なことと言えるでしょう。

 

工程管理のメリット

工程の見える化

工程管理システムを導入することで、作業の進捗率や生産性、消化工数など、状況がリアルタイムで把握できます。
例えば進捗遅延がどこで発生しているのか、作業の無駄などを瞬時に発見できるため、即座に対処でき、作業効率を改善することが可能です。

メンバーの状況把握

プロジェクトでは、予算や納期などの制約の中で進行していきます。
そのような制約の中で、最適なパフォーマンスを上げることが重要です。
各プロジェクトの工数などを工程計画をすることで、メンバー各々の負荷状況なども把握でき、最適なメンバー調整をかけることができます。
各プロジェクトの工程計画を集約し、全社での負荷状況管理も簡単に実行することができます。

作業の効率化と品質向上

工程管理システムを導入することで、作業の無駄を省くことができるため、効率が高まります。
プロジェクトを最適な工程で進めることは、品質の向上や生産性がアップし、時間短縮にも繋がります。
作り直しになどによる時間コストも減りますし、最終的には顧客満足度を高めることにつながります。

管理状況を共有できる

全てのプロジェクトを同じシステムで工程管理することで、同じ管理指標で全社のプロジェクト状況を把握することができます。
見たい切り口で状況を把握することができるので、経営層から現場まで幅広く活用することができます。

 

Jootoで「工程内不良」を見える化、ヒューマンエラーをなくそう

もちろんここまでの話は製造業に限った話ではありません。
あらゆるビジネスシーンに一般論としても、違和感のない話です。

クラウド型タスク・プロジェクト管理ツールのJootoは、直感的なUIが特徴で、誰にでも簡単に使って頂ける簡単さでありながら、タスク・プロジェクト管理に必要な機能をすべて有しており、先述の工程管理のメリットをユーザー様に感じて頂けるツールとなっています。

また、ユーザーの使用場所を問わないクラウド型ツールのため、タスクの進捗確認や、遅延タスクへの早急な対応ができ、作業効率の改善に役立ちます。
複数のプロジェクトや工程に関わる全タスクを見える化し、プロジェクトを俯瞰しながら一元管理できるツールです。
Jootoの導入によって、ヒューマンエラーをなくし、ビジネスの「工程内不良」のゼロを目指しましょう。